Sie verwenden einen veralteten Browser. Laden Sie sich hier einen neuen herunter!
Neuerungen zur harmonisierten FMEA 2019 Mehr erfahren
SchnellKontakt







Harmonisierung des Standards der AIAG- und VDA-FMEA Handbücher

Mit dem neuen Standard zu einer effektiveren Risikoanalyse in der automobilen Lieferkette

Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse

Frühe Fehlervermeidung in der Automobilindustrie dank der FMEA

Die Prozesse in der automobilen Lieferkette sind komplex und setzen daher eine anerkannte und technische Risikoanalyse voraus. Die vertraglich geforderte Risikobeurteilung wird in Form einer FMEA durchgeführt.

Die FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse) gilt als die wichtigste Methode der technischen Risikobeurteilung. Das Ziel der FMEA ist es, Fehler in der Prozess- und Produktionsphase möglichst früh zu identifizieren und im besten Fall schon vor der Entstehung zu vermeiden. Gravierende Produktfehler, die erst identifiziert werden, wenn sich das Produkt bereits auf dem Markt befindet, führen neben den hohen entstehenden Kosten und dem Zeitaufwand für deren Behebung, fast immer zu einem Imageschaden des jeweiligen Unternehmens. Eine zeitige, systematische und teamorientierte Risikoanalyse ist daher heutzutage unumgänglich und dank der FMEA auch möglich.

Eine rechtzeitige Risikoerkennung und Fehlerbehebung im Produktentstehungsprozess führen dazu, dass der Endkunde mit dem Produkt zufrieden ist und somit die Qualitätssteigerung mit der Kundenzufriedenheit einhergeht. Rückrufe werden minimiert und die Gewährleistung kann gesteigert werden.

FMEA - Automobilhersteller

FMEA-Standardisierung ermöglicht Kosteneinsparungen

Vor allem Lieferanten und Kunden, aber auch interne Fachabteilungen sind häufig der Auslöser dafür, dass in den Erstellungsprozessen oder an den Produkten selbst Änderungen durchgeführt werden müssen. Die FMEA-Standardisierung und eine frühzeitige Analyse sorgen dafür, dass am Ende weniger Aufwand für Änderungen entsteht. Das führt zu nennenswerten Kosteneinsparungen.

Gleichzeitig können mit sogenannten Basis-FMEAs Kosten in der Erstellung der FMEA eingespart und auch minimiert werden. Die Basis-FMEAs werden auf Grundlage von vorherigen Entstehungsprozessen entwickelt. Wichtige Erkenntnisse, die zuvor bearbeitete Produkte und Prozesse mit in das Unternehmen gebracht haben, dienen somit als Fundament für zukünftige Projekte.

Unternehmen, die den teamorientierten Ansatz verfolgen und ihre Kunden, Lieferanten sowie interne Fachabteilungen von Beginn an mit in die Entwicklung der Produkte und Entstehungsprozesse einbeziehen, stellen schnell fest, dass mit Orientierung an der FMEA Fehler und somit auch die entstehenden Kosten reduziert werden können.

Neuer, harmonisierter Standard von AIAG und VDA

Die Motivation, Unternehmen aus der Automobilindustrie einen neuen, harmonisierten Standard von AIAG und VDA zu bieten, gibt es schon länger. Seit Anfang Juni 2019 ist er nun endlich in Kraft getreten.

Vor allem für Lieferanten, die Ihre Produkte an europäische und nordamerikanische Hersteller (OEM) liefern, stellt der neue Standard eine enorme Erleichterung dar. Die Hersteller sind dazu verpflichtet, die eingesetzte FMEA anhand der FMEA-Handbücher der Dachverbände AIAG und VDA zu bewerten. Da sich die beiden Handbücher in einigen wesentlichen Punkten unterschieden haben, kam es immer wieder zu einem Mehraufwand in der Produktentwicklung. Die Komplexität in der Handhabung der FMEA ist somit immer stärker geworden.

Zu Beginn der Überlegungen des neuen Ansatzes der FMEA stand die FMEA-Bewertungstabelle inklusive ihrer Kriterien und Beschreibungen im Fokus der Vertreter. Die Fehlerbewertungstabelle soll von nun an, anstatt in zwei Dokumenten nur noch in einem Dokument dargestellt werden, um die Bedenken der Lieferanten vollständig aus dem Weg zu räumen. Nach reichlichen Überlegungen waren sich jedoch alle Vertreter der AIAG und des VDAs einig und der Meinung, dass es hierbei nicht bleiben soll, sondern, dass weitere Teile aus den zwei Handbüchern zu einem zusammengefasst und gleichzeitig standardisiert werden sollen.

Der neue, harmonisierte Standard der Handbücher AIAG und VDA soll nun die Zusammenarbeit der beiden Kontinente und darüber hinaus wieder vereinfachen. Die Ausarbeitung des einheitlichen Prozesses zur FMEA orientiert sich stark an den Erwartungen der Lieferanten und deren Kunden.

Der 7-Schritte-Ansatz der FMEA nach AIAG und VDA

Die einzelnen Schritte

Schritt 1: Planung und Vorbereitung

Im ersten Schritt des 7-stufigen Konzepts geht es vor allem um die Planung und Vorbereitung. Themenschwerpunkte wie die Projektbeschreibung, der Projektplan, Analysegrenzen sowie die Festlegung der Basis-FMEAs stehen hier im Vordergrund.

Die wichtigsten Änderungen, die sich in diesem Schritt ergeben haben, sind die Festlegung des Analyseumfangs und die Überarbeitung der Kopfzeilen im Formblatt.

Schritt 2: Strukturanalyse

Während der Strukturanalyse beschäftigen sich die Lieferanten mit der Struktur der jeweiligen FMEA. Dazu zählen unter anderem die Design- und Prozess-FMEA. Des Weiteren wird der Betrachtungsumfang visualisiert und die Ausgangsbasis für die anschließende Strukturanalyse wird erstellt.

Zu den wesentlichen Änderungen zählt von nun an die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant sowie die Beschreibungen des Prozessablaufdiagramms und des Block-/Boundary-Diagramms.

Schritt 3: Funktionsanalyse

Während der Funktionsanalyse wird ein Überblick über die Funktionen der Produkte und Prozesse erstellt. Außerdem werden die Anforderungen und Merkmale den einzelnen Funktionen zugeordnet. Als Ausgangslage für die Fehleranalyse werden die Funktionen den Systemelementen zugeordnet.

Zu den Änderungen im dritten Schritt gehört zum einen die Beschreibung der Zusammenarbeit zwischen den unterschiedlichen Entwicklungsteams und zum anderen die Beschreibung mittels eines Parameter-Diagramms.

Schritt 4: Fehleranalyse

Im vierten Schritt stehen Ursachen, Auswirkungen und deren Zusammenhänge im Fokus. Es wird eine Fehlerkette erstellt, potenzielle Fehler werden identifiziert und der Hersteller arbeitet mit dem Kunden zusammen, um eine Ausgangsbasis für die Risikoanalyse zu schaffen.

Neu ist, dass Lieferant und Kunde eng zusammenarbeiten, dass Zusammenhänge zwischen der Design- und der Prozess-FMEA erstellt werden und dass eine Einführung in das Konzept des Fokuselements erfolgt.

Schritt 5: Risikoanalyse

Der fünfte Schritt der FMEA stellt die Erkennung, die Bewertung und die Bedeutung von Risiken dar. Neben den Entwicklungs- und Entdeckungsmaßnahmen werden auch Aufgabenprioritäten entwickelt und bewertet.

Die Risikoanalyse bringt demnach einige Änderungen mit sich. Als einer der wichtigsten Punkte wird hier die Überarbeitung der Bewertungstabellen genannt. Hinzu kommen die Kategorien für Bedeutung (B), Auftreten (A) und Entdeckung (E). Die Erweiterung des FMEA-Prozesses um die Bedeutung hat nicht nur Auswirkungen auf das eigene Werk, sondern auch auf das belieferte Werk und den Endkunden. Des Weiteren wird von nun an die Risikoprioritätszahl, die nicht mehr ausreichend für die Beurteilung von Risiken war, durch die Aufgabenpriorität ersetzt.

Schritt 6: Optimierung

Das Ziel der Optimierung ist die erkenntliche Steigerung der Kundenzufriedenheit. Dabei sollen Verbesserungsmaßnahmen identifiziert und herausgearbeitet werden. Termine und Verantwortlichkeiten müssen zugeordnet werden und die geplanten Maßnahmen müssen durchgeführt und dokumentiert werden. Die einzelnen Parteien müssen nun noch einmal an einem Strang ziehen und das Risiko neu bewerten.

Die grundlegenden Änderungen stellen zum einen die ausführliche Darstellung und Optimierung und zum anderen die enge Zusammenarbeit der einzelnen Parteien dar. Hierzu zählen das FMEA-Team, das Management, der Kunde und der Hersteller.

Schritt 7 (NEU): Ergebnisdokumentation

Der siebte Schritt im Ansatz der FMEA-Harmonisierung ist neu und befasst sich mit der Ergebnisdokumentation. Die Dokumentation der Ergebnisse ermöglicht eine kontinuierliche Verfolgung des Verbesserungsansatzes. Gleichzeitig kann die Wirkung der Maßnahmen so besser bewertet werden.

Der siebte Schritt bringt den Vorteil mit sich, dass alle Ergebnisse der FMEA zusammengefasst sind und Hinweise auf technische Fehlerrisiken im Entwicklungsplan vorliegen.

Schulungen zur neuen FMEA bei der msab GmbH

Das harmonisierte FMEA-Handbuch der Dachverbände AIAG und VDA ist seit Anfang Juni 2019 erhältlich. Die msab GmbH aus Warendorf bietet ebenfalls ab dem 01. Juni 2019 Schulungen rund um das Thema „FMEA“ an und wird allen Teilnehmern ein ausreichendes Fachwissen in einer angenehmen Atmosphäre vermitteln.

Melden Sie sich noch heute an!